Digitalisierung sprengt die Rahmen für traditionelle Siebdruckproduktion
Lange Regale mit Filmen für die Rahmenherstellung gehören bei Mekoprint Industrial Graphics schon bald der Vergangenheit an. Mit einer führenden Investition in digitale Rahmenherstellung wurde der Prozess digitalisiert, wonach Zeichnungen mit neuen Designs vom Designer direkt ans iPad des Siebdruckers in der Produktion geschickt werden. Ein traditioneller Siebdruckprozess umfasst 12 Prozessschritte und ist nach dieser Investition auf nur noch 5 Schritte reduziert.
Die Technik macht die Produktion schneller und robuster mit höherer Qualität nicht zuletzt zum Nutzen der Kunden von Mekoprint. Die neue Maschine kann digital zehn Siebdruckrahmen auf einmal in einem automatisierten Flow mit Lasertechnik und 100 Prozent Präzision herstellen.
Laser löst Lineal ab
Die Vorzüge der Lasertechnik sind beispielsweise an Werkstücken zu sehen, die mehrere verschiedene Farben benötigen. Traditionell ist bei mehreren Farben für jede Farbe einzeln eine manuelle Positionierung unter Einsatz von Lineal und Augenmaß erforderlich, was nun aber durch einen einzigen digitalen Arbeitsgang abgelöst wurde.
Gleichzeitig ermöglicht die direkte Belichtung ein noch höheres Detaillierungsniveau und dünnere Striche, wie sie beispielsweise in Logos und Marken verwendet werden.
Durch den Wegfall der Filme und anderen manuellen Prozessschritten wird nicht nur eine schnellere Durchlaufzeit erreicht. Der Weg von der Designphase bis zum Prototypen ist kürzer geworden und so lässt sich das gewünschte Endprodukt schneller treffen. Da das Qualitätssystem ebenfalls digitalisiert ist, werden Fehler oder Verzögerungen bei Revisionswechsel vermieden. Und schließlich sind die Einrichtungskosten niedriger, weil keine Filme mehr benötigt werden.
Umweltverbesserungen und Mitarbeiterverantwortung
Die neue Maschine besteht eigentlich aus zwei Maschinen zur Herstellung von Rahmen im einen Teil, wonach sie automatisch an den anderen Teil zum Spülen und Trocknen weitergeleitet werden.
Filme und ältere Maschinen aus dem traditionellen Prozess wurden ersetzt durch eine mehr Energie sparende Maschine, bei der selbst das Spülwasser mehrfach verwendet wird.
Durch die Optimierungen haben die die Mitarbeiter, von Ingenieuren bis zu Siebdruckern, mehr Zeit für die Beratung von Kunden und die Unterbreitung von mehr Lösungsvorschlägen. Für Siebdrucker Michael Dahl Gregersen, der täglich mit der neu eingefahrenen Maschine arbeitet, bedeutet die Digitalisierung außerdem viel weniger körperlich anstrengendes Heben.